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　　異形砂光機是常用的木工機械，在生產(chǎn)制作人造板時有著不可替代的地位，但要想合理的利用異形砂光機，就要搞清楚它的優(yōu)點與缺陷：
　　1、1磨削量分配
　　由于人造板生產(chǎn)廠規(guī)模不斷擴大，目前砂光線大多采用2臺或3臺異形砂光機組合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配各道砂光的磨削量。
　　1.磨削量分配前提正確分配磨削量，首先應確定下列前提：
　　①磨削總量;
　?、诋愋紊肮鈾C砂光道數(shù);
　　③砂帶粒度分配，特別是最后一道的砂帶粒度。
　　2.磨削量分配原則
　?、俪浞掷么?、精、細砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨、細磨的磨削量可以預先確定下來，粗砂視實際情況而定;
　?、诰傲?、細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。

　?、墼谶_到最佳磨削表面的同時使電能，砂帶消耗最少。

　　3.磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。
　　例：某公司采用“4+4”砂光組合，根據(jù)市場對板面質(zhì)量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2~2.8mm。根據(jù)上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm(雙面，組合砂架的磨墊)，第三道磨削量為0.5mm。余下的1~1.6mm為第一道磨削量。
　　4.磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法，首先根據(jù)分配的磨削量，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據(jù)確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶時去掉。第一道砂光板厚尺寸滿足要求后，套上第一道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸。以此類推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張板符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調(diào)整正確。
　　5.磨削量分配不當引發(fā)的問題：
　　①粗砂磨削量太小，會增加精砂、細砂的負擔，使精、細砂帶消耗量增加，同時不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。
　　②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集模向波紋(實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產(chǎn)生，兩道橫向波紋重疊)，表面光潔度降低。
　　可見，正確分配磨削量，不僅可以提高板面質(zhì)量，而且可以節(jié)省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。
　　值得注意的是采用上述辦法調(diào)整完畢后，應根據(jù)實際情況在使用過程中做適當微量調(diào)整，因為磨削過程是不變數(shù)：砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調(diào)，需要不斷積累經(jīng)驗，摸透每一臺設備的機械特性。
　　按上述方法調(diào)整完畢后，以后一般不需要做大的調(diào)整，即使在變換板坯的規(guī)格時也不需要做大的調(diào)整，但為此應對偏心輪、磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而造成需要重新調(diào)整。
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